Sollevare prefabbricati in legno senza perdere controllo, tempo e budget

Chi sceglie la costruzione in legno, spesso lo fa per i tempi di consegna molto più brevi rispetto ai sistemi costruttivi tradizionali.
La creazione di elementi completi di impianti, isolamento e fissaggi direttamente in stabilimento, l’approccio Design for Manufacturing, la progettazione modulare e l’assemblaggio on-site rendono le fasi di costruzione estremamente dinamiche, ma un intoppo in una di queste rischia di compromettere le tempistiche dell’intero progetto.
Se tutto fila liscio in stabilimento ma perde il ritmo una volta arrivato sul sito di edificazione, il vantaggio rischia di svanire.

Alcune attività nascondono rischi più di altre: il sollevamento dei materiali in cantiere, in particolare quando si tratta di prefabbricati in legno, pareti complete o interi moduli di una casa prefabbricata in legno, è una di queste.
Ogni manovra coinvolge masse importanti, forze difficili da prevedere e una catena di responsabilità che incide su sicurezza, tempi di montaggio e costi complessivi dell’opera.

Dove il valore del progetto si gioca sull’efficienza del processo, scegliere mezzi di sollevamento da cantiere e sistemi di aggancio non adeguati significa esporsi a rischi operativi e, soprattutto, a un incremento dei costi spesso sottovalutato in fase di preventivo. Elementi monouso, fissaggi che decadono e attrezzature non progettate per la prefabbricazione finiscono per incidere pesantemente sul costo reale del sollevamento.

Sollevamento materiali in cantiere: il problema nascosto dei prefabbricati in legno

Nel montaggio di prefabbricati in legno, il sollevamento è una fase strutturale del processo. Pareti, solai, telai e moduli arrivano in cantiere già assemblati, con tolleranze ridotte e superfici a volte destinate a rimanere a vista.

Movimentazioni, rotazioni, accelerazioni e frenate trasferiscono carichi che agiscono su punti localizzati. L’utilizzo di viti non progettate per il sollevamento, pensate come monouso, porta a deformazioni non immediatamente visibili: perdita di rettilineità del gambo, danneggiamento del filetto, riduzione della capacità di serraggio sotto carico.
Nella pratica di cantiere, queste viti vengono talvolta riutilizzate per contenere i costi, con un aumento esponenziale del rischio.
Il risultato è un paradosso frequente: il costo del sollevamento, se gestito con sistemi inadeguati, può crescere fino a compromettere la marginalità dell’intervento, soprattutto in cantieri di case prefabbricate in legno o edifici multipiano, dove i cicli di sollevamento si moltiplicano.

Macchine per il sollevamento in cantiere e sistemi di aggancio dedicati

Le macchine per il sollevamento in cantiere, come gru e sistemi di movimentazione, rappresentano solo una parte dell’equazione. L’altra metà è costituita dai dispositivi di aggancio, che devono interfacciarsi con l’elemento prefabbricato.

Nel sollevamento di pannelli in legno, l’uso di cinghie tradizionali può generare pressioni localizzate e danneggiare le superfici, in particolare quando l’intradosso rimane a vista. Per questo motivo, sistemi metallici di aggancio rapido come WASP consentono di progettare in modo controllato l’intero processo di imbracatura. WASP si aggancia a una vite come VGS PLATE, installabile anche in fabbrica, e trattiene la testa della vite fissata nell’elemento in legno grazie alle ganasce integrate.

Per carichi più elevati, una piastra per il sollevamento di pannelli in legno come RAPTOR consente di distribuire correttamente le forze, adattando il numero di fissaggi al peso dell’elemento. La gamma, che include RAPTOR MINI e RAPTOR MAXI, copre esigenze che vanno dai piccoli prefabbricati fino a elementi oltre le tre tonnellate, mantenendo la compatibilità con le principali gru per il sollevamento di pannelli in legno anche grazie a EAGLINK.

Trasporto e sollevamento: l’innovazione è la vite riutilizzabile

Il punto critico di molti sistemi di sollevamento rimane il fissaggio.
Per anni, il settore ha accettato l’idea che le viti impiegate per il sollevamento dovessero essere monouso. Questo approccio, però, entra in conflitto diretto con i principi di Design for Manufacture and Disassembly e della circolarità degli elementi costruttivi, dove ogni componente deve essere pensato per ridurre sprechi e operazioni ridondanti.

VGS PLATE nasce per superare questo limite. Non è una vite strutturale adattata al sollevamento, ma una vite progettata specificamente per il trasporto e il sollevamento di elementi lignei, utilizzabile anche come connessione strutturale metallo-legno permanente. La testa tronco-conica esagonale garantisce un accoppiamento stabile con sistemi come WASP e RAPTOR, mentre la geometria del filetto consente di sopportare cicli multipli di inserimento e rimozione senza perdita di prestazioni.

La possibilità di riutilizzare il fissaggio in modo verificabile cambia l’economia del sollevamento. Non solo riduce il numero di viti da acquistare, ma rende il processo più prevedibile, eliminando la tentazione di riutilizzare componenti non idonei. In un cantiere dove si montano decine di prefabbricati in legno, questo aspetto incide in modo diretto sui costi.

Ne abbiamo parlato anche qui: Design for Disassembly: un nuovo approccio alla sostenibilità nelle costruzioni in legno

Design for Manufacturing e sollevamento: attrezzature come alleati del cantiere efficiente

La progettazione per la produzione e l’assemblaggio (DfMA) nasce dall’unione di Design for Manufacturing (DFM) e Design for Assembly (DFA). Applicata al sollevamento, questa metodologia impone una domanda: ogni operazione è stata pensata per essere ripetibile, rapida e sicura?

Nel trasporto e nella movimentazione di prefabbricati in legno, questo significa prevedere sistemi che possano essere installati in fabbrica, riutilizzati in cantiere e adattati a elementi diversi senza modifiche improvvisate. Accanto ai dispositivi metallici, cinghie riutilizzabili come MANTIS completano la gamma, offrendo una soluzione agile per il sollevamento e il posizionamento di pannelli e moduli. Due fori, uno spinotto e una portata fino a 1250 kg permettono di gestire molte situazioni operative con rapidità.

Durante lo stoccaggio o il trasporto, la possibilità di proteggere i fori con TAPS evita infiltrazioni e danneggiamenti, mantenendo l’elemento pronto per la posa.

In un cantiere orientato all’efficienza, gli attrezzi per il sollevamento sono alleati strategici: scegliere sistemi riutilizzabili, progettati per carichi e geometrie specifiche, significa trasformare il sollevamento da voce di costo imprevedibile a fase controllata del processo costruttivo.

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